Небольшое кондитерское производство, выпускающее десерты в стеклянных баночках, годами работало без четкой системы безопасности. Продукция пользовалась спросом на локальных рынках, но при попытке выйти на сотрудничество с сетью «Вкусвилл» предприниматели получили отказ. Причина — критические нарушения на производстве: от отсутствия разделения зон до использования устаревшего оборудования. Обратившись в ХАССППРО, компания смогла не только пройти аудит, но и масштабировать бизнес.
Проблемы, с которыми столкнулось производство:
Этапы работы:
1. Детальный аудит. Специалисты выявили 12 нарушений, включая небезопасные светильники, хаотичное хранение сырья и отсутствие документированных процедур.
2. Разработка индивидуального плана. Вместе с командой производства мы:
3. Внедрение ХАССП и ППК. Для каждого этапа производства разработали процедуры контроля: от приемки сырья до упаковки. Документация включала:
4. Обучение сотрудников. Провели тренинги по нормам гигиены, правилам работы с сырьем и основам системы ХАССП.
Дополнительные решения для повышения эффективности:
Датчики микроклимата. На новом складе установили контроль температуры и влажности, чтобы десерты сохраняли качество.
QR-коды для прослеживаемости. Каждая партия получила уникальный код с информацией о составе, дате производства и ответственных лицах.
Экологичная упаковка. Переход на биоразлагаемые крышки из крахмала усилил позиционирование бренда и соответствие требованиям сети.
Итоги:
После трех месяцев работы производство успешно прошло повторный аудит «Вкусвилла». Проверяющие отметили:
Благодаря этому был подписан долгосрочный контракт, а объем заказов увеличился в 4 раза.
Почему этот опыт важен для других производителей?
Кейс подтверждает: внедрение ХАССП — не формальность, а инструмент для роста. Даже небольшие производства могут конкурировать с крупными игроками, если устранят риски и систематизируют процессы.
ХАССППРО помогает бизнесу:
Если вашему предприятию нужна помощь в сертификации или модернизации цеха — обращайтесь. Превратим нарушения в преимущества!
Проблемы, с которыми столкнулось производство:
- Риск физического загрязнения. Лампы накаливания без защитных коробов угрожали попаданием стекла в продукцию.
- Перекрестное загрязнение. Грязная и чистая посуда обрабатывались в одной зоне, а сырье хранилось рядом с готовыми десертами.
- Отсутствие склада. Ингредиенты, упаковка и готовая продукция находились в цехе, что нарушало санитарные нормы.
- Несоответствие стандартам персонала. Сотрудники работали в уличной одежде, не проходили обучение по гигиене.
Этапы работы:
1. Детальный аудит. Специалисты выявили 12 нарушений, включая небезопасные светильники, хаотичное хранение сырья и отсутствие документированных процедур.
2. Разработка индивидуального плана. Вместе с командой производства мы:
- Заменили лампы накаливания на влагозащищенные светодиодные панели;
- Организовали отдельные потоки для чистой и грязной посуды, исключив их пересечение;
- Создали складское помещение с зонами для сырья, готовой продукции и упаковки;
- Установили дезинфекционные коврики на всех входах в цех;
- Внедрили обязательную спецодежду и раздевалку для персонала.
3. Внедрение ХАССП и ППК. Для каждого этапа производства разработали процедуры контроля: от приемки сырья до упаковки. Документация включала:
- Карты критических контрольных точек;
- Инструкции по санитарной обработке оборудования;
- Регламенты хранения и маркировки;
- и другие документы.
4. Обучение сотрудников. Провели тренинги по нормам гигиены, правилам работы с сырьем и основам системы ХАССП.
Дополнительные решения для повышения эффективности:
Датчики микроклимата. На новом складе установили контроль температуры и влажности, чтобы десерты сохраняли качество.
QR-коды для прослеживаемости. Каждая партия получила уникальный код с информацией о составе, дате производства и ответственных лицах.
Экологичная упаковка. Переход на биоразлагаемые крышки из крахмала усилил позиционирование бренда и соответствие требованиям сети.
Итоги:
После трех месяцев работы производство успешно прошло повторный аудит «Вкусвилла». Проверяющие отметили:
- Полное соответствие санитарным нормам;
- Четкую логистику цеха и склада;
- Документированную систему контроля качества.
Благодаря этому был подписан долгосрочный контракт, а объем заказов увеличился в 4 раза.
Почему этот опыт важен для других производителей?
Кейс подтверждает: внедрение ХАССП — не формальность, а инструмент для роста. Даже небольшие производства могут конкурировать с крупными игроками, если устранят риски и систематизируют процессы.
ХАССППРО помогает бизнесу:
- Подготовиться к аудитам сетей и Роспотребнадзора;
- Разработать и внедрить программы производственного контроля;
- Обучить сотрудников стандартам безопасности.
Если вашему предприятию нужна помощь в сертификации или модернизации цеха — обращайтесь. Превратим нарушения в преимущества!
